Принцип работы плазмореза | Строительный портал
Плазменная резка широко используется в различных отраслях промышленности: машиностроении, судостроении, изготовлении рекламы, коммунальной сфере, изготовлении металлоконструкций и в других отраслях. К тому же, в частной мастерской плазморез тоже может пригодиться. Ведь с помощью него можно быстро и качественно разрезать любой токопроводящий материал, а также некоторые нетокопроводящие материалы – пластик, камень и дерево. Разрезать трубы, листовой металл, выполнить фигурный рез или изготовить деталь можно просто, быстро и удобно с помощью технологии плазменной резки. Рез выполняется высокотемпературной плазменной дугой, для создания которой нужен лишь источник тока, резак и воздух. Чтобы работа с плазморезом давалась легко, а рез получался красивым и ровным, не мешает узнать принцип работы плазмореза, который даст базовое понятие, как можно управлять процессом резки.
- Устройство плазмореза
- Параметры плазмореза
- Плазморез своими руками
- ЧПУ плазморез своими руками
Устройство плазмореза
Аппарат под названием «плазморез» состоит из нескольких элементов: источника питания, плазменного резака/плазмотрона, воздушного компрессора и кабель-шлангового пакета.
Источник питания для плазмореза подает на плазмотрон определенную силу тока. Может представлять собой трансформатор или инвертор.
Трансформаторы более увесисты, потребляют больше энергии, но зато менее чувствительны к перепадам напряжения, и с помощью них можно разрезать заготовки большей толщины.
Инверторы легче, дешевле, экономнее в плане энергопотребления, но при этом позволяют разрезать заготовки меньшей толщины. Поэтому их используют на маленьких производствах и в частных мастерских. Также КПД инверторных плазморезов на 30 % больше, чем у трансформаторных, у них стабильнее горит дуга. Пригождаются они и для работы в труднодоступных местах.
Плазмотрон или как его еще называют «плазменный резак» является главным элементом плазмореза. В некоторых источниках можно встретить упоминание плазмотрона в таком контексте, что можно подумать будто «плазмотрон» и «плазморез» идентичные понятия. На самом деле это не так: плазмотрон – это непосредственно резак, с помощью которого разрезается заготовка.
Основными элементами плазменного резака/плазмотрона являются сопло, электрод, охладитель/изолятор между ними и канал для подачи сжатого воздуха.
Схема плазмореза наглядно демонстрирует расположение всех элементов плазмореза.
Внутри корпуса плазмотрона находится электрод, который служит для возбуждения электрической дуги. Он может быть изготовлен из гафния, циркония, бериллия или тория. Эти металлы приемлемы для воздушно-плазменной резки потому, что в процессе работы на их поверхности образуются тугоплавкие оксиды, препятствующие разрушению электрода. Тем не менее, используют не все эти металлы, потому что оксиды некоторых из них могут нанести вред здоровью оператора. Например, оксид тория – токсичен, а оксид бериллия – радиоактивен. Поэтому самым распространенным металлом для изготовления электродов плазмотрона является гафний. Реже – другие металлы.
Сопло плазмотрона обжимает и формирует плазменную струю, которая вырывается из выходного канала и разрезает заготовку. От размера сопла зависят возможности и характеристики плазмореза, а также технология работы с ним. Зависимость такая: от диаметра сопла зависит, какой объем воздуха может через него пройти за единицу времени, а от объема воздуха зависят ширина реза, скорость охлаждения и скорость работы плазмотрона. Чаще всего сопло плазмотрона имеет диаметр 3 мм. Длина сопла тоже важный параметр: чем длиннее сопло, тем аккуратнее и качественнее рез. Но с этим надо быть поаккуратнее. Слишком длинное сопло быстрее разрушается.
Компрессор для плазмореза необходим для подачи воздуха. Технология плазменной резки подразумевает использование газов: плазмообразующих и защитных. В аппаратах плазменной резки, рассчитанных на силу тока до 200 А, используется только сжатый воздух, и для создания плазмы, и для охлаждения. Такого аппарата достаточно для разрезания заготовок 50 мм толщиной. Промышленный станок плазменной резки использует другие газы – гелий, аргон, кислород, водород, азот, а также их смеси.
Кабель-шланговый пакет соединяет источник питания, компрессор и плазмотрон. По электрическому кабелю подается ток от трансформатора или инвертора для возбуждения электрической дуги, а по шлангу идет сжатый воздух, который необходим для образования плазмы внутри плазмотрона. Более детально, что именно происходит в плазмотроне, расскажем ниже.
Принцип работы плазмореза
Как только нажимается кнопка розжига, источник питания (трансформатор или инвертор) начинает подавать на плазмотрон токи высокой частоты. В результате внутри плазмотрона возникает дежурная электрическая дуга, температура которой 6000 – 8000 °С. Дежурная дуга зажигается между электродом и наконечником сопла по той причине, что образование дуги между электродом и обрабатываемой заготовкой сразу – затруднительно. Столб дежурной дуги заполняет весь канал.
После возникновения дежурной дуги в камеру начинает поступать сжатый воздух. Он вырывается из патрубка, проходит через электрическую дугу, вследствие чего нагревается и увеличивается в объеме в 50 – 100 раз. Помимо этого воздух ионизируется и перестает быть диэлектриком, приобретая токопроводящие свойства.
Суженное к низу сопло плазмотрона обжимает воздух, формирует из него поток, который со скоростью 2 – 3 м/с вырывается из сопла. Температура воздуха в этот момент может достигать 25000 – 30000 °С. Именно этот высокотемпературный ионизированный воздух и является в данном случае плазмой. Ее электропроводимость примерно равна электропроводимости металла, который обрабатывается.
В тот момент, когда плазма вырывается из сопла и соприкасается с поверхностью обрабатываемого металла, зажигается режущая дуга, а дежурная дуга гаснет. Режущая/рабочая дуга разогревает обрабатываемую заготовку в месте реза – локально. Металл плавится, появляется рез. На поверхности разрезаемого металла появляются частички расплавленного только что металла, которые сдуваются с нее потоком воздуха, вырывающегося из сопла. Это самая простая технология плазменной резки металла.
Катодное пятно плазменной дуги должно располагаться строго по центру электрода/катода. Чтобы это обеспечить, используется так называемая вихревая или тангенциальная подача сжатого воздуха. Если вихревая подача нарушена, то катодное пятно смещается относительно центра электрода вместе с плазменной дугой. Это может привести к неприятным последствиям: плазменная дуга будет гореть нестабильно, может образовываться две дуги одновременно, а в худшем случае – плазмотрон может выйти из строя.
Если увеличить расход воздуха, то скорость плазменного потока увеличится, также увеличится и скорость резки. Если же увеличить диаметр сопла, то скорость уменьшится и увеличится ширина реза. Скорость плазменного потока примерно равна 800 м/с при токе 250 А.
Скорость реза – тоже важный параметр. Чем она больше, тем тоньше рез. Если скорость маленькая, то ширина реза увеличивается. Если увеличивается сила тока, происходит то же самое – ширина реза увеличивается. Все эти тонкости относятся уже непосредственно к технологии работы с плазморезом.
Параметры плазмореза
Все аппараты плазменной резки можно разделить на две категории: ручные плазморезы и аппараты машинной резки.
Ручные плазморезы используются в быту, на маленьких производствах и в частных мастерских для изготовления и обработки деталей. Основная их особенность в том, что плазмотрон держит в руках оператор, он ведет резак по линии будущего реза, держа его на весу. В итоге рез получается хоть и ровным, но не идеальным. Да и производительность такой технологии маленькая. Чтобы рез получился более ровным, без наплывов и окалины, для ведения плазмотрона используется специальный упор, который одевается на сопло. Упор прижимается к поверхности обрабатываемой заготовки и остается только вести резак, не переживая за то, соблюдается ли необходимое расстояние между заготовкой и соплом.
На ручной плазморез цена зависит от его характеристик: максимальной силы тока, толщины обрабатываемой заготовки и универсальности. Например, существуют модели, которые можно использовать не только для резки металлов, но и для сварки. Их можно отличить по маркировке:
- CUT – разрезание;
- TIG – аргонодуговая сварка;
- MMA – дуговая сварка штучным электродом.
Например, плазморез FoxWeld Plasma 43 Multi совмещает все перечисленные функции. Его стоимость 530 – 550 у.е. Характеристики, касающиеся плазменной резки: сила тока – 60 А, толщина заготовки – до 11 мм.
Кстати, сила тока и толщина заготовки – основные параметры, по которым подбирается плазморез. И они взаимосвязаны.
Чем больше сила тока, тем сильнее плазменная дуга, которая быстрее расплавляет металл. Выбирая плазморез для конкретных нужд, необходимо точно знать, какой металл придется обрабатывать и какой толщины. В приведенной ниже таблице указано, какая сила тока нужна для разрезания 1 мм металла. Обратите внимание, что для обработки цветных металлов требуется большая сила тока. Учтите это, когда будете смотреть на характеристики плазмореза в магазине, на аппарате указана толщина заготовки из черного металла. Если вы планируете резать медь или другой цветной металл, лучше рассчитайте необходимую силу тока самостоятельно.
Например, если требуется разрезать медь толщиной 2 мм, то необходимо 6 А умножить на 2 мм, получим плазморез с силой тока 12 А. Если требуется разрезать сталь толщиной 2 мм, то умножаем 4 А на 2 мм, получаем силу тока 8 А. Только берите аппарат плазменной резки с запасом, так как указанные характеристики являются максимальными, а не номинальными. На них можно работать только непродолжительное время.
Станок с ЧПУ плазменной резки используется на производственных предприятиях для изготовления деталей или обработки заготовок. ЧПУ означает числовое программное управление. Станок работает по заданной программе с минимальным участием оператора, что максимально исключает человеческий фактор на производстве и увеличивает производительность в разы. Качество реза машинным аппаратом идеально, не требуется дополнительная обработка кромок. А самое главное – фигурные резы и исключительная точность. Достаточно ввести в программу схему реза и аппарат может выполнить любую замысловатую фигуру с идеальной точностью. На станок плазменной резки цена значительно выше, чем на ручной плазморез. Во-первых, используется большой трансформатор. Во-вторых, специальный стол, портал и направляющие. В зависимости от сложности и размеров аппарата цена может быть от 3000 у.е. до 20000 у.е.
Аппараты машинной плазменной резки используют для охлаждения воду, поэтому могут работать всю смену без перерыва. Так называемый ПВ (продолжительность включения) равен 100 %. Хотя у ручных аппаратов он может быть и 40 %, что означает следующее: 4 минуты плазморез работает, а 6 минут ему необходимо для того, чтобы остыть.
Плазморез своими руками
Наиболее разумно будет приобрести плазморез готовый, заводского исполнения. В таких аппаратах все учтено, отрегулировано и работает максимально идеально. Но некоторые умельцы «Кулибины» умудряются смастерить плазморез своими руками. Результаты получаются не очень удовлетворительными, так как качество реза хромает. В качестве примера приведем урезанный вариант, как можно сделать плазморез самостоятельно. Сразу оговоримся, что схема далека от идеала и лишь дает общее понятие процесса.
Итак, трансформатор для плазмореза должен быть с падающей ВАХ.
Пример на фото: первичная обмотка – снизу, вторичная – сверху. Напряжение – 260 В. Сечение обмотки – 45 мм2, каждая шина 6 мм2. Если установить силу тока на 40 А напряжение падает до 100 В. У дросселя также сечение 40 мм2, наматывался той же шиной, всего около 250 витков.
Для работы нужен воздушный компрессор, естественно, заводского исполнения. В данном случае использовался агрегат производительностью 350 л/мин.
Самодельный плазморез – схема работы.
Плазмотрон лучше приобрести заводской, он обойдется примерно в 150 – 200 у.е. В данном примере плазмотрон изготавливался самостоятельно: медное сопло (5 у.е.) и гафниевый электрод (3 у.е.), остальное «кустарщина». За счет чего расходники быстро вышли из строя.
Схема работает так: на резаке находится кнопка пуск, при ее нажатии реле (р1) подает на блок управления напряжение, реле (р2) подает напряжение на трансформатор, затем пускает воздух для продувки плазмотрона. Воздух осушает камеру плазмотрона от возможного конденсата и выдувает все лишнее, на это у него есть 2 – 3 секунды. Именно с такой задержкой срабатывает реле (р3), которое подает питание на электрод для поджига дуги. Затем включается осциллятор, который ионизирует пространство между электродом и соплом, как результат загорается дежурная дуга. Далее плазмотрон подносится к изделию и загорается режущая/рабочая дуга между электродом и заготовкой. Реле геркона отключает сопло и поджиг. Согласно данной схеме, если режущая дуга внезапно погаснет, например, если сопло попало в отверстие в металле, то реле геркона снова подключит поджиг и спустя несколько секунд (2 – 3) загорится дежурная дуга, а затем режущая. Все это при условии, что кнопка «пуск» не отпускается. Реле (р4) пускает воздух в сопло с задержкой, после того, как отпустили кнопку «пуск» и режущая дуга погасла. Все эти предосторожности необходимы для того, чтобы продлить ресурс сопла и электрода.
Самостоятельное изготовление плазмореза в «домашних» условиях дает возможность изрядно сэкономить, но о качестве реза говорить не приходится. Хотя если за работу возьмется инженер, то результат может быть даже лучше заводского исполнения.
ЧПУ плазморез своими руками
Станок плазменной резки с ЧПУ может позволить себе не каждое предприятие, ведь его стоимость может достигать 15000 – 20000 у.е. Довольно часто такие организации заказывают выполнение работ плазменной резки на специальных предприятиях, но это тоже обходится недешево, особенно если объемы работ большие. Но ведь так хочется свой новый станок плазменной резки, а средств не хватает.
Помимо известных профильных заводов есть предприятия, которые занимаются производством станков плазменной резки, закупая лишь профильные детали и узлы, а все остальное изготавливают самостоятельно. В качестве примера мы расскажем, как делают станки плазменной резки с ЧПУ инженеры в производственном цеху.
Составляющие станка плазменной резки своими руками:
- Стол 1270х2540 мм;
- Ременная передача;
- Шаговые детали;
- Линейные направляющие HIWIN;
- Система, управляющая высотой факела THC;
- Блок управления;
- Стойка-терминал, в котором находится блок управления ЧПУ, стоит отдельно.
Характеристики станка:
- Скорость перемещения по столу 15 м/мин;
- Точность установки позиции плазмотрона 0,125 мм;
- Если использовать аппарат Powermax 65, то скорость реза будет 40 м/мин для 6 мм заготовки или 5 м/мин для заготовки толщиной 19 мм.
На подобный станок плазменной резки металла цена будет около 13000 у.е., не включая источник плазмы, который придется приобрести отдельно – 900 у.е.
Для изготовления такого станка комплектующие заказываются отдельно, а затем все собирается самостоятельно по такой схеме:
- Готовится основание для сварки стола, оно должно быть строго горизонтальным, это очень важно, лучше проверить уровнем.
- Сваривается рама станка в виде стола. Можно использовать трубы квадратного сечения. Вертикальные «ноги» необходимо усилить укосинами.
- Рама покрывается грунтовкой и краской, чтобы защитить от коррозии.
- Изготавливаются опоры для станка. Материал опор – дюраль, болты 14 мм, гайки лучше приварить к болтам.
- Сваривается водяной стол.
- Устанавливаются крепления для реек и ставятся рейки. Для реек используется металл в виде полосы 40 мм.
- Устанавливаются линейные направляющие.
- Корпус стола зашивается листовым железом и окрашивается.
- Устанавливается портал на направляющие.
- На портал устанавливается двигатель и концевые индуктивные датчики.
- Устанавливаются рельсовые направляющие, зубчастая рейка и двигатель оси Y.
- Устанавливаются направляющие и двигатель на оси Z.
- Устанавливается датчик поверхности металла.
- Устанавливается кран для слива воды из стола, ограничители для портала, чтобы не съехал со стола.
- Устанавливаются кабель-каналы Y,Z и X.
- Все провода прячутся в гофру.
- Устанавливается механизированная горелка.
- Далее изготавливается терминал с ЧПУ. Сначала сваривается корпус.
- В корпус терминала с ЧПУ устанавливается монитор, клавиатура, модуль ТНС и кнопки к нему.
Все, станок плазменной резки с ЧПУ готов.
Несмотря на то, что плазморез имеет достаточно простое устройство, все же не стоит браться за его изготовление без серьезных познаний в сварочном деле и большого опыта. Новичку проще заплатить за готовое изделие. А вот инженеры, желающие воплотить свои знания и умения в домашних условиях, что называется «на коленке», могут попробовать создать плазморез своими руками от начала и до конца.
Создавать плазменный резак своими руками весьма выгодно благодаря простой конструкции и применению доступных комплектующих. Они уступают по функциональности промышленным моделям, но позволяют выполнять основные виды резки металла с не меньшей эффективностью и качеством.
Плазменный резак своими рукамиДля чего нужен плазморез?
Плазморез позволяет обрабатывать различные металлы при температурах 25–30 тыс. градусов с высокой скоростью, точностью, качеством. Он является прямым конкурентом лазерной обработки, но имеет более простую конструкцию, неприхотлив в обслуживании, эксплуатации, ремонте.
Плазменная резка используется для нарезания металлических заготовок с формами различной сложности. За счёт защитной газовой атмосферы при нагреве не образуются сложные металлические соединения, свойства которых отличаются от требуемых.
Принцип действия
Работа плазмореза основана на поджиге электрической дуги, в которую подаётся под давлением инертный газ, прогреваемый в замкнутом объёме до состояния плазмы, а затем поступающий прямо на поверхность разрезаемого металла. Направленная струя газа формируется в результате его перегрева внутри закрытой ёмкости при создании избыточного давления.
Когда электроды прикладываются к поверхности металла, создаётся вторая дуга, мощность которой превышает первоначальную в несколько раз. В ней плазменный поток ускоряется до 1,5 км/с. Комбинация высокой температуры дуги с потоком плазмы позволяет резать металлические заготовки, толщина разреза которых зависит от параметров сопла.
В плазморезах косвенного действия создаётся только плазменная направленная струя, способная резать не только металлы, но и непроводящие ток материалы. Однако их самостоятельное изготовление сложно, так как требуется точный расчёт параметров конструкции, подбора характеристик, настройки.
Инвертор или трансформатор
Чтобы получить плазму, нужно подключать качественные источники питания. Это могут быть трансформаторы или инверторы.
Сделать плазморез из инвертора выгодно благодаря компактности, точности подстроек тока, напряжения, контроля электрических параметров, экономному потреблению электроэнергии. Он имеет ограничение по току до 70 А, но мощности хватает для выполнения типичных работ по обработке металла.
Недостатком инвертора являются высокие требования к качеству питания, что не позволяет их применять в сетях с перепадами напряжения без подключения к стабилизаторам.
Трансформаторы лишены недостатка инвертора, более надёжны в эксплуатации, неприхотливы в обслуживании. Но при этом они имеют большие габариты, вес, высокое потребление электроэнергии. Ограничение по току достигает 180 А, в зависимости от количества витков, диаметра используемой проволоки.
Инвертор для плазменного резакаКонструкция
Конструкция плазменного резака состоит из следующих компонент:
- Плазмотрон, предназначенный для формирования плазменной струи. Имеет сложную конструкцию, изготавливается из тугоплавкого металла. Требуется подбор таких параметров: диаметра сопла, длины резака, угла подачи сжатого воздуха в область формирования плазмы.
- Источник питания предназначен для поджига дуги. Должен иметь стабильные параметры по току и напряжению. Подбирают в зависимости от максимальной величины выходного тока, габаритов, размеров и веса.
- Осциллятор, используемый для упрощения розжига дуги, стабилизации её горения. Имеет простую схему, поэтому может быть собран самостоятельно либо приобретён в сборе.
- Компрессор для создания потока воздуха, подаваемого для охлаждения горелки, формирования направленного потока плазмы. Подходит практически любая модель. Чтобы не попала влага, потребуется установить осушитель.
- Медный кабель с зажимом на конце для подключения массы.
- Кабель-шланг, предназначенный для подключения горелки и поджига электрической дуги, а также для подачи сжатого воздуха. Может быть изготовлен путём укладки кабеля и кислородной трубки внутри поливочной гибкой трубки.
Необходимые комплектующие
Перед сборкой резака потребуется подготовить следующие комплектующие:
- источник питания;
- резак или плазмотрон;
- компрессор с осушителем или фильтром;
- осциллятор;
- электроды;
- шланги;
- кабели.
Подбор блока питания
Выбор источника электроэнергии для плазменной установки выполняется с учётом следующих критериев:
- максимальной толщины и типа разрезаемого металла;
- длительности проведения работ, времени горения дуги;
- требований к параметрам плазмы;
- стабильности тока, напряжения питающей сети;
- требований безопасности;
- необходимости расширения функциональности плазмореза.
Блок питанияПлазмотрон
Поскольку плазмотрон используется для генерации плазмы, к подбору его параметров нужно подходить грамотно. Важные параметры:
- стойкость к рабочим температурам;
- удобство пуска, настройки, остановки работы оборудования;
- небольшой вес, компактные размеры;
- срок службы;
- требования к обслуживанию;
- ремонтопригодность.
По типу стабилизации дуги плазмотроны бывают газового, водяного и магнитного вида.
При работе важно своевременно заменять электроды, чтобы максимально продлить срок службы сопла. Понять необходимость данной процедуры можно по ухудшению качества резки: нарушение точности, появлению поверхностных волн. Важно не перегревать плазмотрон, поскольку это может повлечь серьёзные поломки.
Для создания плазмотрона потребуются следующие детали:
- рукоятка из материала с низкой теплопроводностью, в которой есть отверстия под провода для электрода, трубок для газа;
- пусковая кнопка;
- подходящие по параметрам электроды;
- сопло нужного диаметра;
- изолятор;
- пружина для соблюдения расстояния от сопла до разрезаемого металла;
- наконечник с защитой от брызг расплавленного металла;
- завихритель потока;
- специальная насадка.
Осциллятор
Осциллятор применяется для выработки токов высокой частоты. Работает в режимах коротких импульсов или постоянного горения дуги. Предназначен для быстрого запуска плазмореза.
Конструктивно состоит из следующих элементов:
- выпрямителя;
- конденсаторов;
- блока питания;
- управляющей микросхемы;
- импульсного модуля;
- повышающего трансформатора;
- контроллера напряжения.
Электроды
Выбор электродов определяется на основе рабочих режимов резки, типа металла, требований к качеству работ. Для эксплуатации в небольших мастерских рекомендуется приобретать гафниевые электроды. Бериллиевые или ториевые могут формировать токсичные соединения.
Компрессор и кабель шланги
Модель компрессора подбирается на основе его технических параметров, требований к конструкции плазмореза. Он используется для создания воздушных потоков внутри рабочих каналов, охлаждения компонентов оборудования при непрерывной работе. Для регулировки подачи воздуха на выходе из компрессора устанавливается электрический клапан.
Внутри шлангов размещают кабель, трубку для сжатого воздуха. На массовом кабеле располагают щуп для обеспечения контакта с разрезаемым металлом и поджига стабильной дуги.
Достоинства самодельного аппарата
Преимущества создания плазмореза своими руками:
- простота конструкции;
- лёгкость обслуживания;
- подбор оптимальных параметров оборудования;
- ремонтопригодность.
Самодельные аппараты отличаются высокой скоростью сборки, так как существует много доступных для освоения схем. Они неприхотливы в эксплуатации, позволяют резать практически любые виды металлов, могут быть легко разобраны для транспортировки или хранения.
Сборка
Пошаговая сборка выполняется в такой последовательности:
- К источнику питания подключается кабель питания электродов.
- С компрессором соединяется шланг для подачи сжатого воздуха.
- Кабель массы подключается к соответствующей клемме источника питания.
- Плазмотрон подсоединяется к кабелю и шлангу.
Когда изготовление плазмореза завершено, необходимо убедиться в правильности сборки, плотности контактов, соблюдении правил техники безопасности.
Сборка плазменного резакаПроверка плазмореза
Проверка станка для плазменной резки, изготовленного своими руками, выполняется в несколько этапов:
- принимаются необходимые меры безопасности — одевается защитная одежда, обеспечивается хорошая проветриваемость места, убираются возгораемые материалы;
- подаётся питание на электрод, проверяется формирование дуги, стабильность, размер;
- включается компрессор, подаётся через шланг сжатый воздух, при наличии утечек производится герметизация;
- после формирования плазмы выполняется резка металла толщиной 2 мм — в случае успеха сборка считается завершённой, обнаруженные проблемы устраняются.
Доработка инвертора
Доработать инвертор до плазмореза можно путём подключения в электрическую цепь осциллятора. Существует два способа подсоединения:
- параллельное, используемое для сварки на токах различной величины;
- последовательное, ток сварки ограничен параметрами устанавливаемого блокировочного конденсатора.
Недостатками параллельного подключения являются:
- чтобы получить высокое напряжение, требуется применять осциллятор соответствующей мощности;
- при падении напряжения на обмотке трансформатора, используемого в качестве источника питания, велика вероятность повреждения всех подключённых устройств;
- высокочастотные токи в обмотках трансформатора создают помехи в электросетях.
Выбор подключения зависит от типа свариваемых металлов, их параметров, ограничений подключённого источника питания. То есть учитываются возможные негативные последствия.
Плазменная резка – одна из наиболее современных эффективных технологий, позволяющая работать с металлом, а также с некоторыми материалами, не проводящими ток, в том числе древесиной, пластиком и камнем.
Неудивительно, что метод пользуется спросом и активно применяется в различных сферах деятельности, в ЖКХ, в строительстве, промышленности. Главным устройством во всем процессе является плазморез, продуцирующий дугу, сформированную плазмой огромной температуры.
Дуга позволяет вести работу с высокой точностью, проводить раскрой не только по прямым линиям, но и формировать сложные фигуры.
Чтобы разобраться в тонкостях всего процесса, рассмотрим подробнее конструкцию устройства, а также основные принципы, на которых построено его функционирование.
Конструкция
Плазморезка сформирована следующими элементами:
1. Элемент питания, который отвечает за подачу тока той или иной силы. В качестве элемента применяют либо трансформаторы, либо инверторы.
Первый вариант характеризуется значительной массой, зато почти неуязвим для колебаний напряжения, а также дает возможность осуществлять рез металлических заготовок огромной толщины.
Инвертор – хороший выбор в том случае, если манипуляции ведутся с не слишком толстыми заготовками. Они экономичны в отношении потребления энергии, характеризуются высоким КПД и рекомендуются для использования в частном хозяйстве.
2. Плазмотрон. Основной элемент, посредством которого и ведется рез.
Корпус детали скрывает электрод, отвечающий за формирование мощной дуги. Сделан электрод из тугоплавкого металла, благодаря чему исключены его деформации и разрушения вследствие высокотемпературных нагрузок. Как правило, используется гафний, как наиболее прочный и безопасный материал.
На конце находится сопло, формирующее струю плазмы, с легкостью разрезающую заготовку.
Производительность и мощность устройства, во многом, определяется именно диаметром сопла. Чем шире сопло, тем больше воздуха оно пропускает за единицу времени, а увеличение объемов воздуха непосредственно увеличивает производительность. Наиболее распространенный диаметр – 3 миллиметра.
Точность работы зависит от конфигурации сопла, для проведения наиболее тонкой работы следует подбирать удлиненный элемент.
3. Компрессор. Его главная задача – нагнетание воздуха, без которого плазменный резак по металлу просто не может функционировать. Процесс построен на использовании газа для формирования плазменной струи и защиты.
Если сила тока устройства ограничена 200А, то необходим просто сжатый воздух, его достаточно и для отвода лишнего тепла, и для формирования струи. Такая модель – оптимальное решение в случаях, когда режутся заготовки не толще 5 сантиметров.
Установки промышленного типа используют не обычный сжатый воздух, а концентрированные газовые смеси на основе гелия, водорода, азота.
4. Комплекс кабелей и шлангов соединяет все модули между собой. Шланги транспортируют сжатый воздух, кабеля передают электрический ток.
Смотрите полезное видео, устройство и как работает плазменная резка:
Рабочий принцип
Теперь изучим непосредственно принцип работы устройства.
Когда оператор нажимает на клавишу розжига, элемент питания подает ток на плазмотрон. Это приводит к формированию первичной дуги огромной температуры, которая составляет от 6 до 8 тысяч градусов.
Формирование дуги между наконечником электрода и сопла происходит из-за того, что крайне трудно добиться такого результата непосредственно между заготовкой и электродом. Более того, если работа ведется с материалом, характеризующимся изолирующими свойствами, это просто невозможно.
Когда сформирована первичная дуга, к ней подается воздушная смесь. Данный воздух контактирует с ней, его температура растет, а объем – увеличивается, причем увеличение может быть даже стократным. Вдобавок к этому, воздух теряет свои диэлектрические свойства, ионизируется.
За счет того, что сопло имеет сужение к своему окончанию, воздушный поток разгоняется до 2-3 метров в секунду и вырывается наружу, имея температуру почти в 30 тысяч градусов. Из-за высокой степени ионизации и огромной температуры воздух называется плазмой, показатель электрической проводимости которой равняется этому параметру у обрабатываемого металла.
В момент соприкосновения с обрабатываемой поверхностью первичная дуга угасает, а дальнейшая работа ведется уже за счет вновь образованной режущей дуги. Именно она плавит или прожигает материал. Рез получается ровным, так как мощный воздушный поток сдувает с поверхности все появляющиеся частички.
Такое описание того, как работает система, является наиболее простым и распространенным.
Области применения
Теперь рассмотрим, что им можно делать:
- Оперативный рез больших объемов материалов.
- Изготовление листовых деталей, характеризующихся сложностью геометрии, вплоть до ювелирной и приборостроительной отрасли, где требуется максимальное соответствие исходным чертежам.
Штамповка в такой ситуации не применяется, так как данная технология, хоть и дешево, не обеспечивает достаточной точности. Плазморез же, несмотря на огромную температуру струи, нагревает обрабатываемый элемент точечно, что полностью исключает вероятность температурной деформации.
- Монтаж металлических конструкций. Плазморез исключает нужду в применении баллонов со сжатым кислородом и ацетиленом, что повышает степень безопасности и удобства, в особенности, если дело касается осуществления операций на высоте.
- Рез сталей высокой степени легирования. Механические способы в данном случае не подходят, так как прочность сталей огромна, инструмент, способный эффективно резать листы на их основе, будет стоить очень дорого, а изнашиваться – очень быстро.
Получается, что сферы использования разнообразны. Выполнение в металлических листах отверстий любой конфигурации, резка труб, уголков и заготовок другого сечения, обработка кромок кованых изделий с целью “спаивания” металла и закрытия его структуры – для всего этого плазморез подходит оптимально.
Основные инструкции
Несколько правил, позволяющие понять, как резать плазморезом эффективно и безопасно:
- Необходимо контролировать расположение катодного пятна, оно должно соответствовать центру электрода. Достигается такая точность вихревой подачей воздуха. Отклонения в подаче приводят к тому, что происходит смещение плазменной дуги, она теряет стабильность горения. В некоторых случаях формируется вторая дуга, а в самой сложной ситуации устройство просто ломается.
- Контроль над воздушным расходом дает возможность корректировать скорость потока плазмы, варьировать производительность.
- Скорость реза напрямую влияет на толщину. Чем выше скорость, тем тоньше рез, ее уменьшение увеличивает ширину. Аналогичных результатов, большей ширины, можно достичь и увеличением силы тока.
Смотрите видео-урок работы плазморезом:
Заключение
Итак, мы разобрались, что такое плазморез.
Можно сделать вывод, что в ситуации, когда вам регулярно приходится работать с металлическими элементами, резать арматуру, трубы или другие детали, его помощь окажется полезной. Так что расходы на его покупку будут полностью компенсированы удобством и эффективностью дальнейшей работы.
На чтение 13 мин. Просмотров 9.4k. Опубликовано
Плазменная резка – новая великолепная технология, позволяющая разрезать металлы солидной толщины и любой природы, даже самой капризной. В качестве режущего предмета выступает не нож, а плотная струя плазмы, которая позволяет формировать идеально точный рисунок реза в единицу заданного времени.
Этот способ работы с содержит множество достоинств, которые мы разберем ниже. А сейчас начнем с физики – нужно разобраться с сутью процесса.
Физика плазмы
Технология плазменной резки металла отдает главную женскую роль нашей любимой электрической дуге. Он формируется между электродом и соплом. Иногда вместо электрода выступает металл, который нужно разрезать. Разберемся, что такое плазменная резка.
Начало процесса – включение источника электрического питания и подача тока высокой частоты в . Источник питания включается автоматически после нажатия тумблера розжига в аппарате.
Сначала формируется так называемая промежуточная дуга – она имеет временный характер и соединяет электрод с наконечником сопла резака. Нагревается эта дежурная дуга до уровня температуры около 8000°С.
Это важный момент общего процесса плазменной резки – нужно помнить, что настоящая дуга между электродом и металлом образуется не сразу, а через ее промежуточный вариант.
Следующий этап процесса – поступление воздуха из компрессора, который обычно прилагается к аппарату резки металла. Компрессор подает воздух в сжатом виде. Этот воздух поступает в камеру плазмотрона, в котором находится и уже раскалена временная электрическая дуга.
[box type=”info”]Дуга нагревает сжатый воздух, объем которого при нагреве увеличивается во много раз. Дополнительно к нагреву и увеличению объема воздух начинает ионизироваться и трансформироваться в настоящий проводник электрического тока. Он превращается в ту самую плазму[/box]Малый диаметр сопла дает возможность разгонять поток этой раскаленной плазмы до огромных скоростей, с которыми струя вылетает из аппарата. Скорость потока может достигать трех метров в секунду.
Схема работы плазменной резки.Температура воздуха – запредельная, вплоть до 30 000°С. При этих условиях электрическая проводимость воздуха – плазмы практически равна проводимости разрезаемого металла.
Настоящая конечная дуга появляется мгновенно, как только поток плазмы достигает и касается поверхности металла. Временная дуга, в свою очередь, автоматически выключается. Металл начинает плавится точно в месте среза.
Жидкие металлические капли сразу же сдуваются струей сжатого воздуха. Это и есть принцип плазменной резки. Как видите, все просто, логично и понятно.
Классификация видов плазменной резки
Виды плазменной резки будут зависеть от среды, в которой проводятся работы по металлу:
Простой
Главное отличие способа – ограниченность электрической дуги. Для резки используется электрический ток и воздух. Иногда вместо воздуха применяются газ в виде азота. Если металлически лист тонкий – всего несколько миллиметров, процесс можно сравнить с лазерным разрезанием.
При этом способе толщина металлов не должна превышать 10-ти мм. Способ отлично работает для низколегированных сплавов стали и других мягких металлов. Режущим элементом выступает кислород, из которого формируется сжатая струя, превращающаяся в итоге в плазму.
В разрезах получаются очень ровные кромки, не требующие дальнейшей доработки.
С применением защитного газа
При этом способе вместо воздуха используются защитные газы, которые превращаются в плазменный поток после преобразования в плазмотроне. Качество срезов в данном случае значительно повышается благодаря отличной защите процесса от воздействия окружающей среды.
Газ для плазменной резки не представляет из себя ничего необычного: это может быть водород или аргон – «газовая классика».
С водой вместо воздуха
Отличны способ со многими преимуществами, одно из которых – отсутствие необходимости в дорогостоящей и громоздкой системе охлаждения.
Существуют и другие критерии классификации плазменной резки. К примеру, виды резки бывают разделительными и поверхностными. Первый из них используется чаще.
[box type=”info”]Еще один параметр – способ резки. Один вид – резка дугой, в котором разрезаемый металл выступает в качестве элемента электрической цепи. Другой вид – резка струей, когда электрическая дуга соединяет электроды, а не металлическую заготовку.[/box]Плазменные резаки представлены на рынке в самых разнообразных вариантах, так что их можно классифицировать по маркам, производителям и многим другим техническим и торговым параметрам.
Есть, например, ручная плазменная резка – самый демократичный способ и по цене, и по простоте исполнения. Есть машинные автоматические технологии, устройства для которых намного дороже и сложнее.
Преимущества резки плазмой
Принцип работы плазменной резки.Самой близкой технологией является лазерная резка металлов, поэтому логично будет перечислить преимущества в сравнении с «соседкой»:
- Плазменной резке по плечу металлы любой природы, в том числе цветные, тугоплавкие и другие, сложные для обработки.
- Скорость процесса значительно выше, чем резка газовым резаком.
- Одна из значительных особенностей – возможность производить резы любой формы, включающие и геометрические узоры, и фигурную резку самой высокой сложности. Иными словами, резка с помощью плазмы – это реализация самых смелых творческих идей по металлу и другим трудно поддающимся материалам.
- нипочем любая толщина металла: скорость и качество никоим образом не теряются.
- Этому способу поддаются не только металлы, но и другие материалы: он вполне универсальный.
- Резка плазмой и быстрее, и эффективнее по качеству кромки, чем любые другие механические способы резки.
- В данном методе возможна работа не только перпендикулярно к поверхности металла, но под углом, что помогает освоить широкие листы металла.
- С экологической точки зрения это вполне благополучный вид работы с металлом с минимальным выбросом вредных веществ или загрязнений в воздух.
- Отличная экономия времени из-за отсутствия необходимости предварительно нагревать металл.
- Поскольку в методе не используются взрывоопасные газовые баллоны, он значительно безопаснее, чем другие способы.
Недостатки плазморезки
Ни один способ обработки металлов не обходится без недостатков, и плазменная резка здесь не исключение.
Недостатки плазменной резки следующие:
- Дороговизна всего модельного ряда аппаратов для плазменной резки, включая даже самые простые ручные варианты.
- Пределы толщины металла для резки плазмой: предельная толщина всего 100 миллиметров.
- Это шумный способ работы, потому что сжатый воздух или газ подаются с огромной скоростью.
- Оборудование непростое, дорогое и требующее грамотного и постоянного технического обслуживания.
Советы и нюансы
Еще одной отличительной положительно характеристикой метода является то, что во время процесса происходит нагрев лишь небольшого локального участка. Да и остывает этот участок намного быстрее, чем при лазерной или механической резке.
Охлаждение необходимо только для двух составных элементов – катода и сопла, как самых нагруженных. Это без проблем производится с помощью рабочей жидкости.
Плазменная дуга и струя.
начинает работать стабильно в результате рабочего соотношения катода и сопла с паром из сжатого раскаленного воздуха. На катоде локализуется отрицательный заряд, на наконечнике сопла – соответственно положительный. В результате этого образуется промежуточная дуга.Лишняя влага впитывается специальным материалом, который находится в резервуаре камеры плазмотрона.
Правила безопасности при данном методе имеют строжайший характер, потому что все аппараты плазменной резки могут быть очень травматичными для мастера. Особенно это касается моделей с ручным управлением.
Все будет в порядке, если вы будете соблюдать рекомендации по защитной амуниции мастера: щиток, затемнённые очки, защитные ботинки и т.д. В этом случае вы сможете уберечься от главных факторов риска данного метода – капель расплавленного металла, высокого напряжения и раскаленного воздуха.
[box type=”warning”]Еще один совет по безопасности – ни в коем случае не стучать резаком по металлу для удаления металлических брызг, как это делают некоторые мастера. Вы рискуете повредить аппарат, но главное – поймать кусочки расплавленного металла, например, лицом или другой незащищенной частью тела. Лучше поберечь себя.[/box]Экономия расходных материалов занимает не последнее место в эффективной резке. Для этого зажигаем электрическую дугу не слишком часто, а точно и в срок, чтобы не обрывать ее без надобности.
Экономия ресурсов также распространяется на силу и мощность тока. Если рассчитать его правильно, вы получите не только экономию, но и отличный срез без заусениц, окалины и деформации металла.
Для этого следует работать по следующей схеме: сначала подать ток высокой мощности, сделать пару – тройку разрезов с его помощью. Если сила и мощность тока великоваты, на металле сразу же будет образовываться окалина из-за значительного перегрева.
После осмотра срезов будет ясно, оставить ток на этом уровне или изменить его. Иными словами, работаем экспериментально – малыми пробами.
Как работать плазморезкой?
Электрическая схема плазменного генератора.Резка металлов с помощью плазменного потока – слишком серьезное дело, чтобы заниматься им без предварительного изучения и тщательной подготовки. Это поможет вам сделать резку эффективнее со всех точек зрения, и, что весьма немаловажно, минимизировать риски, связанные с производственными опасностями.
Прежде всего нужно знать принцип работы плазменной резки – видеть картинку физических явлений целиком.
Плазменную горелку следует держать очень близко к поверхности и краю металла, в отличие от лазерной резки. Когда тумблер с «пуском» включится, первой загорится временная электрическая дуга, и только затем – настоящая, которая будет главным режущим элементом. с режущей дугой нужно вести по материалу ровно и медленно.
Скорость резки следует строго контролировать. Это можно делать, наблюдая за искрами с обратной стороны листа разрезаемого металла. Если этих искр нет, то это значит, что разрезка металла произошла неполная.
Такое может произойти по нескольким причинам: из-за слишком большой скорости ведения горелки или прохождения аппарата, либо слишком недостаточной мощности подаваемого тока, либо несоблюдения прямого угла в 90° между горелкой и поверхностью металла.
Дело в том, что полная проплавка металла происходит лишь при наклоне плазморезки к поверхности металла под прямым углом и ни градусом больше или меньше.
[box type=”info”]После завершения работы резак нужно наклонить. Воздух будет выходить и после выключения аппарата – непродолжительное время.[/box]Перед работой невредно изучить схему вашего аппарата: именно в ней можно прочитать самую достоверную информацию по допускаемой толщине металла, который можно прорезать или сделать в нем отверстие. Устройство плазменного резака может различаться, все зависит от функций его назначения.
Выбор аппарата для плазменной резки
Покупка любого технического оборудования – дело, для которого не нужно жалеть времени и усилий: слишком высок риск неудачного решения и потери денег. А деньги здесь немалые, вы не найдете плазменного резака дешевле 500 USD в принципе.
Сначала разбираемся с параметрами и техническими характеристиками прибора.
[box type=”fact”]Выбор нужно делать только под свои планы и нужды. Задача – найти не самый лучший резак, а самый подходящий для вас по принципу «здесь и сейчас».[/box]Две большие группы плазморезов – это инверторные и трансформаторные. Названия говорят сами за себя.
Открытая и закрытая плазменная струя.Если вам нужен компактный для работы с металлами небольшой толщины, вы можете остановить свой выбор на резаке инверторного типа. Они забирают немного энергии, легкие и с небольшими габаритами.
Вместе с тем работают они с перерывами и легко выходят из строя при перепадах сетевого напряжения. Цена на такие приборы вполне умеренная, из всех плазморезов это самые недорогие.
Другое дело – трансформаторные резаки. Здесь и с габаритами, и с весом «все в порядке»: серьезные аппараты по всем параметрам.
Энергии потребляют много, зато работать они могут практически без перерыва в течение целого дня. И толщина металла может быть побольше, чем при резке инверторной моделью. Стоимость таких устройств высокая – от 3000 до 20000 USD.
Выбор плазменного резака по мощности
Рассуждения начинаем со свойств и технических характеристик деталей, которые вы планируете обрабатывать и резать. Именно это этого рассчитывается мощность режущего прибора, потому что в нем будут различаться и сопло по своему диаметру, и тип используемого газа.
Применение плазменной резки – область чрезвычайно широкая, поэтому говорить нужно только о ваших конкретных нуждах.
[box type=”info”]К примеру, если толщина металлических заготовок около 30-ти мм, вам будет вполне достаточно резака с мощностью 90А. Он легко справится с вашим материалом.[/box]А вот если ваш металл потолще, ищите подходящую модель в диапазоне мощности от 90 до 170А.
Выбор резака по времени и скорости разрезания материала
Скорость плазменной резки металла измеряют в сантиметрах за одну минуту. Эта скорость у разных аппаратов тоже разная и зависит от их общей мощности и природы разрезаемого металла.
Например, при всех прочих равных медленнее всего режется сталь, чуть быстрее – медь и ее сплавы. И еще быстрее – алюминий со своими алюминиевыми сплавами.
Устройство плазменного резака.Если для вас важна скорость, не забывайте о таком показателе, как длительность работы без перегрева, то есть без перерыва. Если в технической спецификации к аппарату написано, что длительность работы 70%, это означает, что после семи минут резки аппарат должен быть выключенным в течение трех минут, чтобы остыть.
Среди трансформаторных резаков встречаются чемпионы с продолжительностью работы в 100%. Иными словами, они могут работать целый день без отключения. Стоят они, конечно, немало. Но если у вас впереди длинные разрезы, думайте о покупке «чемпионских» трансформаторных плазменных резаков.
Пара слов о горелке
Снова оцениваем природу металла или другого материала, который планируем разрезать. От этого будет зависеть мощность горелка плазмореза. Она должна быть достаточной для качественного реза.
При расчетах нужно учитывать факт, что вы можете встретиться со сложными условиями работы, которая, как назло, должны быть произведена в самые короткие сроки, то есть резка должна носить выраженных интенсивный характер.
[box type=”fact”]Во многих источниках рекомендуется выбирать сопло из меди: оно прочное и отлично охлаждается воздухом, намного быстрее, чем сопла из других металлов.[/box]Рукоятку горелку не упускаем из зоны внимания, это важная часть для комфортной, а значит качественной работы. На рукоятке можно зафиксировать дополнительные элементы, которые помогут держать сопло на одинаковом расстоянии от поверхности металла. Данный совет распространяется только на ручные модели аппаратов.
Если вы собираетесь резать , выбирайте модель с горелкой, которая предназначена для поступления воздуха.
Если же ваши планы связаны с массивными толстыми заготовками, покупайте резак с горелкой для приема защитного газа – азота, например.
Первые плазменные станки были изобретены в 50-х годах XX века. Оборудование было громоздким и дорогостоящим, использовалось оно только в некоторых отраслях промышленности. Но уже к концу двадцатого столетия плазменная резка металла стала доступной, и спрос на неё вырос.
Сегодня этот вид резки занимает одно из лидирующих мест в металлообрабатывающей отрасли. Оборудование, применяемое в технологии плазменной резки металла, постоянно модернизируется, становясь всё более практичным и удобным.
Виды и способы плазменной резки
Плазменной называется резка металла под большим потоком плазмы, которая образуется за счёт обдува газом электрической дуги. Нагреваясь, газ ионизируется на положительные и отрицательные частицы. Температура потока плазмы достигает нескольких тысяч градусов.
По видам плазменная резка бывает:
- разделительная;
- поверхностная.
При разделительной резке электрод утопает в разрезе металла. Угол между поверхностью металла и электродом должен быть от 60° до 90°, а при поверхностной он не может быть более 30°.
Существует два способа резки:
- при помощи плазменной дуги;
- при помощи плазменной струи.
При первом способе дуга горит между неплавящимся электродом и разрезаемым металлом. При втором — между формирующимся наконечником плазматрона и электродом. Изделие не включается в электрическую цепь при плазменной струе.
Для обработки металлов широко применяется плазменно-дуговая резка, а для обработки неметаллических заготовок — обработка плазменной струёй.
Классификация плазмотронов
Плазмотроны для резки металла делятся на электродуговые, высокочастотные и комбинированные.
По виду образования дуги:
- С дугой прямого действия, которая горит между металлическим изделием и неплавящимся электродом. Источник питания — постоянный ток.
- С дугой косвенного действия. Не связанная с изделием, она возбуждается и горит между анодом-соплом и катодом-электродом. Питание осуществляется переменным током.
По виду охлаждения:
- воздушное;
- водяное.
Более популярным является водяное охлаждение плазмотрона, так как теплоёмкость воздуха ниже, чем воды. Водяное охлаждение позволяет устанавливать на сопло и электрод высокие тепловые нагрузки, что увеличивает производительность плазменной сварки. Недостаток этого вида охлаждения состоит в усложнении конструкции самого устройства и необходимости постоянной подачи чистой воды.
По способу стабилизации дуги:
- водяной;
- вихревой;
- двойной;
- аксиальный одинарный;
- магнитный.
Водяной способ стабилизации дуги сложен по конструкции, имеет ненадёжную систему автоматической подачи и регулирования электрода.
Наиболее простыми и распространёнными являются вихревой, двойной и аксиальный одинарный виды стабилизации дуги. Магнитный способ стабилизации дуги не очень эффективен. Он создаёт малый сжимающий столб дуги, устройство сложное в эксплуатации.
По виду электрода для работы с металлом:
- газозащищённые;
- расходуемые;
- плёнкозащищённые.
Чаще других используются газозащищенные катоды с вольфрамовым стержнем. Расходуемые — это графитовые катоды. Из циркония, запрессованного в медной обойме, изготавливаются плёнкозащищенные электроды.
Устройство аппарата для резки плазмой
По своей сущности плазмотрон представляет собой генератор плазмы. Это надёжное и компактное устройство, в котором легко регулируется пуск, мощность и остановка рабочих режимов.
Плазмотрон состоит из конструктивных элементов:
Кожух.- Корпус фторопластовый.
- Электродный узел.
- Механизм закрутки воздушного потока.
- Втулка изоляционная.
- Электрод.
- Гайка сопла.
- Сопло.
Кожух.Основными расходными материалами прибора являются сопло и электрод. Они изнашиваются с одинаковой интенсивностью, поэтому менять их следует одновременно. Несвоевременная замена повлияет на качество реза и приведёт к износу остальных элементов устройства.
Кожух применяется для защиты прибора от металлической пыли и брызг металла. Кожух и плазмотрон периодически необходимо чистить от загрязнений.
Принцип работы устройства
Перед работой нужно убедиться, что у компрессора достаточный показатель давления, а у водяных устройств жидкость разогрета до необходимой температуры.
- От источника питания после нажатия на кнопку «розжиг» подаётся ток высокой частоты. Внутри прибора образуется дежурная электрическая дуга, весь канал заполняет столб дуги.
- Сжатый воздух начинает поступать в камеру устройства. Проходя через электрическую дугу, он нагревается и увеличивается в объёме, перестаёт быть диэлектриком и проводит ток.
- Со скоростью от 2 до 3 м/с из сопла прибора начинает вырываться поток воздуха, температура которого может достигать 30 тысяч градусов. Этот раскалённый воздух и является плазмой.
- Вместо дежурной зажигается режущая дуга, которая, соприкасаясь с заготовкой металла, разогревает её в месте реза. В зоне плавки появляется рез, а образующиеся на заготовке частички расплавленного металла от потока воздуха разлетаются.
- Отпустив кнопку «розжиг», горение дуги прекращается.
- По краям реза отбивается шлак, при необходимости изделие зачищается от него.
От источника питания после нажатия на кнопку «розжиг» подаётся ток высокой частоты. Внутри прибора образуется дежурная электрическая дуга, весь канал заполняет столб дуги.Базовое знание принципа работы плазмотрона не только поможет понять, как управлять процессом резки, но и сделает работу лёгкой, а рез — ровным и красивым.
Типы плазмотронов
На предприятиях широко применяется автоматическая и ручная резка плазмой.
Резать металл можно различными типами приборов.
- Плазменные резаки для резки металлов. В эту группу входит воздушно-плазменный и газоплазменный резак. Воздушно-плазменный резак выделяется простой конструкцией и применяется для резки чёрных металлов. Он может работать как от однофазной, так и трёхфазной сети. Газоплазменный аппарат работает на водяном паре, для образования плазмы применяется водород, аргон, кислород, азот.
- Индукционный резак. Это высокочастотное устройство, работающее по принципу индуктивно-связанной плазмы с температурой до 6000 К и высокой плотностью электронов.
- Комбинированные аппараты. Представлены симбиозом токов высокой частоты и электрической дуги. Электрический разряд сжимается под воздействием магнитного поля.
- Газовые устройства, работающее за счёт сжатия столба дуги плазмообразующим газом.
- Водяные устройства, рабочим телом которых является паровой газ. Высокотемпературный водяной пар способствует ускоренному сгоранию углерода.
- Магнитные резаки. Такие приборы малоэффективны и не пользуются популярностью. Их основное преимущество в том, что регулировка сжатия электрической дуги осуществляется без потери газа.
Плазменные резаки для резки металлов. В эту группу входит воздушно-плазменный и газоплазменный резак. Воздушно-плазменный резак выделяется простой конструкцией и применяется для резки чёрных металлов. Он может работать как от однофазной, так и трёхфазной сети. Газоплазменный аппарат работает на водяном паре, для образования плазмы применяется водород, аргон, кислород, азот.В зависимости от типа плазмотрона можно без труда обрабатывать сталь любых видов, в том числе металлы с высоким тепловым расширением, а также материалы, которые электрический ток не проводят.
Преимущества и недостатки технологии резки
Эта технология по сравнению с прочими способами обработки имеет свои преимущества.
- Высокая производительность, лёгкость освоения.
- Плазменная резка обладает высокой точностью и разнообразием линий реза.
- Обрабатываемая поверхность не требует дополнительной шлифовки.
- В процессе работы загрязнение окружающей среды минимальное.
- Используемое ручное оборудование мобильно, имеет малый вес и габариты.
Высокая производительность, лёгкость освоения.К недостаткам этого метода можно отнести небольшую, до 100 мм, толщину среза. Нельзя работать одновременно двумя приборами, а также отклоняться от перпендикулярности среза.
Выбор плазмотрона
Чтобы правильно выбрать аппарат для плазменной резки металла, нужно определиться, какими характеристиками должен обладать прибор. Исходными данными могут быть:
- автоматизированный или ручной способ резки;
- продолжительность работы;
- расход электрической энергии;
- толщина металла;
- тип металла;
- с какой частотой осуществляется замена расходных материалов;
- отзывы пользователей об оборудовании и производителях.
автоматизированный или ручной способ резки;Хорошим вариантом оптимальной цены и мощности является модель Сварог CUN 40 B (R 34). Это лёгкий и компактный прибор, который применяется в раскрое тонколистовых металлов менее 0,12 см. Он прост в управлении, неприхотлив в эксплуатации, расход сжатого воздуха минимальный.
К аппаратам с наилучшими показателями энергосбережения можно отнести модель AURORA PRO AIRFORCE 60 IGBT. Он подойдёт для резки материала, проводящего ток. Принцип работы основан на бесконтактном поджиге дуги. Результатом проведения резки является качественная работа без деформации металла.
Для резки толстого металла подойдёт модель BRIMA CUT 120. Устройство используется при резке цветного, углеродистого, нержавеющего металла и меди. Толщина металла может доходить до 35 мм. Он имеет встроенную регулировку дуги и плавно изменяет рабочие параметры устройства.
Как самостоятельно собрать плазменный резак из инвертора читайте в этой статье.
Как самостоятельно собрать плазменный резак из инвертора читайте в этой статье.
Безопасность эксплуатации прибора
Перед работой с устройством необходимо изучить паспорт производителя и нормативную документацию по технике безопасности ГОСТ 12 .3.003−86.
- Обслуживание оборудования и ремонт должны осуществляться с отключённой сетью.
- На рабочем месте не должно быть легковоспламеняющихся жидкостей и горючих материалов.
- Рабочее место необходимо обеспечить средствами пожаротушения, хорошо проветривать, а при необходимости следует установить искусственную вентиляцию.
- Специалист должен использовать при работе специальную одеждой, обувьюи другие средства защиты.
- При резке лучше использовать специальные столы, которые оснащены системой для удаления газов и пара.
- Если работы проводятся на открытом воздухе, необходим навес.
- Нельзя оставлять плазматрон долгое время включённым.
Рабочее место необходимо обеспечить средствами пожаротушения, хорошо проветривать, а при необходимости следует установить искусственную вентиляцию.Соблюдение безопасности при эксплуатации прибора поможет избежать профессиональных заболеваний и травм.
устройство, принцип действия, выбор, какой лучше
Что такое плазморез, как работает он? Если говорить об этом инструменте, то необходимо отметить, что он является прибором, который использует достаточно узкий круг сварщиков. Для одноразового применения плазменный резак нигде и никогда не применяется. Потому что существуют инструменты, с помощью которых можно провести отрезные операции, не прибегая к дорогому варианту, к примеру, болгаркой.
Но если требования к скорости и объему проводимых процессов достаточно жесткие, то без плазмореза не обойтись. Поэтому его используют в машиностроительной промышленности, в изготовлении больших металлических конструкций, при резке труб и прочего.
Виды плазменных резаков и их назначение
На вопрос, как выбрать плазморез, необходимо ответить так, все будет зависеть от того, в какой области вы его собираетесь использовать. Потому что конструктивные особенности у разных видов сильно отличаются, у всех у них разный тип зажигания дуги и различная мощность системы охлаждения.
- Инструменты, работающие в среде защитных газов: аргон, водород, азот, гелий и так далее. Эти газы обладают восстановительными свойствами.
- Резаки, работающие в среде окислительных газов. Газы обычно насыщаются кислородом.
- Приборы, работающие со смесями.
- Плазменные резаки, работающие в стабилизаторах газожидкостного типа.
- Плазморезы, работающие со стабилизацией водной и магнитной. Специфичный инструмент, который редко используется, поэтому в свободной продаже трудно найти.
Существует еще одна классификация, которая делит плазморезы по виду используемого оборудования.
- Инверторные. Экономичный вариант, который может резать металлические детали толщиною до 30 мм.
- Трансформаторные. Производит резку металлов толщиною до 80 мм, менее экономичный вариант.
По типу контакта плазморезы делятся на контактные и бесконтактные. Из названий можно понять метод использования плазменного резака. В первом случае для него необходим контакт с обрабатываемым металлом, поэтому с его помощью можно отрезать изделия толщиною не более 18 мм. Во втором такого контакта не должно быть, зато толщина отрезаемой металлической заготовки может быть максимально возможной.
И еще один вид разделения – это по типу использования и возможностях потребления электроэнергии. Здесь две позиции: бытовой, работающий от сети переменного тока под напряжением 220 вольт, и промышленные (профессиональные), подключаемые к трехфазной питающей сети напряжением 380 вольт.
Внимание! Даже самый маломощный бытовой резак плазменного типа обладает мощностью 4 кВт. Поэтому при подключении его в бытовую электрическую сеть, необходимо удостовериться, что она сможет выдержать такую нагрузку.
Но данная нагрузка не единственная. В системе плазменной резки используется охлаждение, для чего в комплект к основному оборудованию прилагается компрессор, который также работает от электросети. И его мощность нужно учитывать, подключаясь к бытовой питающей сети.
Устройство плазмореза
Само название уже информирует о том, что резка металлов производится с помощью плазмы. А плазма – это ионизированный газ, который обладает высокой проводимостью электрического тока. И чем выше температура этого газа, тем выше проводимость, а значит, сила резки увеличивается.
Для процессов резки металлов используют воздушно-плазменную дугу. При этом электрический ток имеет непосредственное воздействие на металлические поверхности. То есть, принцип работы плазмореза такой:
- Плавление металла.
- Выдувание его жидкого состояния из зоны среза.
Состоит плазменный резак из:
- источника питания – это может быть сварочный трансформатор или инвертор;
- самого резака, который иногда называют плазмотроном;
- компрессора;
- шлангов.
Важно понять конструктивные особенности самого резака. Внутри него вставлен электрод, изготовленный из редких металлов, таких как бериллий, гафний, цирконий и так далее. Почему именно они? Потому что в процессе нагревания на поверхности такого электрода образуются тугоплавкие оксиды. Они своеобразная защита самого электрода, которая обеспечивает целостность материала, то есть, не разрушается. Но чаще всего в плазменных резаках устанавливаются электроды из гафния, потому что он не токсичен, как торий, и нерадиоактивен, как бериллий.
Немаловажное значение в конструкции резака играет и сопло, через который подается плазма на резку. Именно от него и зависят основные характеристики оборудования. А точнее сказать, от его диаметра и длины. От диаметра зависит мощность плазменного потока, а соответственно и быстрота среза и ширины срезанной канавки. Конечно, от этого зависит и скорость охлаждения заготовки. Чаще всего на резаках плазменной резки устанавливается сопло диаметром 3 мм. Длина сопла влияет на качество среза. Чем оно длиннее, тем качество выше. Хотя очень длинное сопло быстро выходит из строя.
Схема работы плазменной резки
При нажатии на кнопку розжига автоматически включается источник электроэнергии, который подает в резак ток высокой частоты. Появляется так называемая дежурная дуга между наконечником сопла и электродом. Температура дуги – 6000-8000С. Необходимо обратить внимание, что сразу дуга между электродом и разрезаемым металлом не образуется, на это надо время.
После чего в камеру резака начинает поступать воздух из компрессора, он сжатый. При прохождении через камеру, где располагается дежурная дуга, воздух нагревается и увеличивается в сто раз. К тому же он начинает ионизироваться, то есть, превращается в токопроводящую среду, хотя сам по себе воздух – это диэлектрик.
Суженное до 3 мм сопло создает поток плазмы, который с большой скоростью вылетает из резака. Скорость – 2-3 м/с. Температура ионизированного воздуха достигает огромной величины – до 30000С. При такой температуре воздух по проводимости электрического тока приближается к проводимости металла.
Как только плазма касается обрабатываемой металлической поверхности, дежурная дуга выключается, а рабочая включается. Производится плавление металлической заготовки в месте среза, откуда жидкий металл сдувается подающим в зону среза воздухом. Вот такая элементарная схема принципа работы плазменной резки.
Как правильно выбрать инструмент для плазменной резки
Любой работавший с плазменной резкой сварщик отметит, что чем выше сила подающего на электрод тока, тем быстрее проходит процесс. Но есть определенные условия, на которые влияют и другие параметры оборудования.
Тип металла и толщина среза. От этих параметров будет зависеть выбор оборудования, с которым придется работать. А именно такой параметр, как сила тока. Внизу таблица соотношений.
| Вид металла | Сила тока для резки металлического листа толщиною 1 мм, А |
|---|---|
| Цветные металлы | 6 |
| Черные металлы и нержавейка | 4 |
Чтобы разрезать медный лист толщиною 2 мм, потребуется резак плазменный с силой тока 12 А. И так далее.
Внимание! Рекомендуется приобретать оборудование с запасом силы тока. Потому что указанные параметры в таблице являются максимальными, а с ними работать можно лишь незначительное время.
Достоинства и недостатки
Перед тем как принять решение о приобретение плазменного резака, нужно ознакомиться со всеми положительными и отрицательными сторонами этого оборудования. Ведь, к примеру, в домашних условиях его может заменить обычная болгарка.
Итак, плюсы использования резака для плазменной резки металлов.
- Большая скорость резки, соответственно уменьшение времени на этот процесс. По сравнению с другими режущими инструментами (кислородная горелка, например) скорость выше в шесть раз. Уступает только лазерной резке.
- С помощью плазменного инструмента можно резать толстые заготовки, что иногда не под силу болгарке.
- Режет любые виды металлов. Главное – правильно выставить режим работы.
- Минимальный подготовительный этап. Зачищать поверхности деталей от ржавчины, грязи, масляных пятен нет никакого смысла. Они для резки не помеха.
- Высочайшая точность среза и высокое его качество. Для ручных агрегатов для точности среза используются специальные упоры, которые не дают резаку смещаться в плоскости. Срез получается без наплывов, ровным и тонким.
- Невысокая температура нагрева, кроме зоны среза, поэтому заготовки не деформируются.
- Возможность фигурного среза. И хотя этим могут похвастаться и другие режущие инструменты, но, к примеру, после кислородной горелки придется края среза шлифовать и убирать подтеки металла.
- Стопроцентная безопасность проводимых операций, ведь никаких газовых баллонов в комплекте оборудования нет.
Минусы:
- Высокая цена оборудования.
- Возможность работать только одним резаком.
- Необходимо направление плазмы выдерживать строго перпендикулярно плоскости обрабатываемой детали. Правда, сегодня можно приобрести аппараты, которые режут изделия под разными углами: 15-50°.
- Толщина разрезаемого изделия ограничена, потому что самые мощные плазморезы могут разрезать металл толщиною 100 мм. С помощью кислородной горелки можно резать толщину 500 мм.
И все же плазморезы сегодня достаточно востребованы. Ручные часто используются в небольших цехах, где требуется провести большой объем резки металлов, и где к качеству разреза предъявляются жесткие требования. Обязательно посмотрите видео, которое специально размещено на этой странице сайта.
Поделись с друзьями
0
0
0
1
Изготовить рабочий плазморез из сварочного инвертора своими руками не такая уж и сложная задача, как на первый взгляд может показаться. Для того чтобы реализовать данную идею, нужно приготовить все необходимые детали такого устройства:
- Резак плазменный (или по другому — плазмотрон)
- Инвертор сварочный или трансформатор
- Компрессор, с помощью которого будет создаваться воздушная струя, необходимая для формирования и охлаждения потока плазмы.
- Кабели и шланги для объединения всех конструктивных элементов устройства в одну систему.
Плазморез, в том числе и самодельный, успешно применяется для выполнения всевозможный работ как на производстве, так и дома. Это устройство незаменимо в тех ситуациях, когда необходимо выполнить точный, тонкий и качественный разрез металлических заготовок. Отдельные модели плазменных резаков с точки зрения их функциональности позволяют применять их в качестве сварочного аппарата. Такая сварка выполняется в защитном газе аргона.
Обратный кабель и газовый шланг для плазменной резки!
При выборе источника питания для самодельного плазмотрона важно обратить внимание на величину тока, который может генерировать такой источник. Чаще всего для этого выбирают инвертор, который обеспечивает высокую стабильность процесса плазменной резки и позволяет более экономно использовать энергию. В отличие от сварочного трансформатора, обладает компактными размерами и небольшим весом, инвертор удобнее в использовании. Единственным недостатком использования инверторных плазменных резаков является сложность резки слишком толстых заготовок с их помощью.
На фото горелка от плазменного резака ABIPLAS и ее составные части!
При сборке самодельного агрегата для выполнения плазменной резки вы можете использовать готовые схемы, которые легко найти в Интернете. Кроме того, в Интернете есть видео о том, как изготовить плазморез своими руками. Используя готовую схему при сборке такого устройства, очень важно строго её придерживаться, а также обратить особое внимание на соответствие конструктивных элементов друг другу.
Схемы плазмореза на примере аппарата АПР-91
В качестве примера при изучении принципиальной электрической схемы, мы будем использовать устройство для плазменной резки APR-91.
Принципиальная схема силовой части плазмореза!
Принципиальная схема управления плазмореза
Принципиальная схема осциллятора!
Детали самодельного устройства для плазменной резки
Первое, что вам нужно найти для изготовления самодельного плазменного резака, это источник питания, в котором будет генерировать электрический ток с необходимыми характеристиками. Обычно для этого используют сварочные инверторные аппараты, что объясняется рядом их преимуществ. Благодаря своим техническим характеристикам, подобное оборудование способно обеспечить высокую стабильность генерируемого напряжения, что положительно сказывается на качестве резки. Работать с инверторами гораздо удобнее, что объясняется не только их компактными размерами и небольшим весом, но и простотой настройки и эксплуатации.
Принцип работы устройства для плазменной резки!
Благодаря своей компактности и малому весу плазменные резаки на основе инверторов могут использоваться при работе даже в самых трудных местах, что исключено для громоздких и тяжелых сварочных трансформаторов. Большим преимуществом инверторных источников питания является их высокая эффективность. Это делает их очень экономичными с точки зрения энергопотребления устройств.
В некоторых случаях источником питания для плазменного резака может быть сварочный трансформатор, но его использование чревато значительным энергопотреблением. Следует также учитывать, что любой сварочный трансформатор характеризуется большими габаритами и значительным весом.
Основным элементом аппарата, предназначенного для резки металла плазменной струей, является плазменный резак. Этот элемент оборудования обеспечивает качество резки, а также эффективность ее выполнения.
Размер и форма плазменной струи полностью зависит от диаметра сопла!
Для формирования воздушного потока, который будет преобразован в высокотемпературную плазменную струю, в конструкции плазменного резака используется специальный компрессор. Электрический ток от инвертора и поток воздуха от компрессора поступают в плазменный резак с помощью пакета кабельных шлангов.
Центральным рабочим элементом плазменного резака является плазменная горелка, конструкция которой состоит из следующих элементов:
- Сопла
- Канала, по которому подается струя воздуха
- Электрода
- Изолятора, который параллельно выполняет функцию охлаждения
Конструкция плазменного резака и советы по его изготовлению
Сменные насадки для плазмотрона
Некоторые из вышеперечисленных материалов при нагревании могут выделять соединения, опасные для здоровья человека, этот момент следует учитывать при выборе типа электрода. Таким образом, при использовании бериллия образуются радиоактивные оксиды, и при испарении тория в сочетании с кислородом образуются опасные токсичные вещества. Совершенно безопасным материалом для изготовления электродов для плазменной горелки является гафний.
За формирование плазменной струи, с помощью которой и производится резка, отвечает сопло. Его производству следует уделить серьезное внимание, так как качество рабочего процесса зависит от характеристик этого элемента.
Устройство сопла плазменной горелки
Самым оптимальным является сопло, диаметр которого равен 30 мм. От длины этой детали, зависит аккуратность и качество исполнения реза. Однако слишком длинное сопло также не следует делать, так как в данном случае оно быстро разрушается.
Как было упомянуто выше, в конструкцию плазмореза обязательно входит компрессор, который формирует и подает воздух в сопло. Последнее необходимо не только для формирования струи высокотемпературной плазмы, но и для того что бы охлаждать элементов аппарата. Применение сжатого воздуха в качестве рабочей и охлаждающей среды, а также инвертора, который формирует рабочий ток 200 А, позволяет эффективно резать металлические детали, толщина которых не превышает 50 мм.
Таблица выбора газа для плазменной резки металлов!
Для подготовки аппарата плазменной резки к работе, нужно соединить плазмотрон с инвертором и компрессором. Для решения этой задачи применяются пакеты кабельных шлангов, который используют следующим образом.
- Кабель, через который будет подаваться электрический ток, соединяет инвертор и электрод плазменной резки.
- Шланг подачи сжатого воздуха соединяет выход компрессора и плазменную горелку, в которой из входящего воздушного потока будет образовываться плазменная струя.
Основные особенности работы плазмореза
Чтобы сделать плазменный резак, используя инвертор для его изготовления, необходимо понять, как работает такое устройство.
После включения инвертора электрический ток от него начинает течь к электроду, что приводит к воспламенению электрической дуги. Температура дуги, горящей между рабочим электродом и металлическим наконечником сопла, составляет около 6000–8000 градусов. После зажигания дуги сжатый воздух подается в камеру сопла, которая проходит строго через электрический разряд. Электрическая дуга нагревает и ионизирует воздушный поток, проходящий через нее. В результате его объем увеличивается в сотни раз, и он становится способным проводить электрический ток.
С помощью сопла плазменного резака из проводящего воздушного потока формируется плазменная струя, температура которой активно поднимается и может достигать 25-30 тысяч градусов. Скорость потока плазмы, благодаря которой осуществляется резка металлических деталей, на выходе из сопла составляет около 2-3 метров в секунду. В тот момент, когда плазменная струя контактирует с поверхностью металлической детали, электрический ток от электрода начинает протекать через нее, и начальная дуга гаснет. Новая дуга, которая горит между электродом и заготовкой, называется резкой.
Характерной особенностью плазменной резки является то, что обрабатываемый металл плавится только в том месте, где на него влияет поток плазмы. Вот почему очень важно, чтобы место плазменного воздействия было строго в центре рабочего электрода. Если мы пренебрегаем этим требованием, то можем столкнуться с тем фактом, что воздушно-плазменный поток будет нарушен, в следствии чего, качество резки значительно ухудшится. Чтобы удовлетворить эти важные требования, используйте специальный (тангенциальный) принцип подачи воздуха к соплу.
Также необходимо следить, что бы два плазменных потока не образовывались одновременно, за места одного. Возникновение такой ситуации, которая приводит к несоблюдению режимов и правил технологического процесса, может привести к выходу из строя инвертора.
Основные параметры плазменной резки разных металлов.
Важным параметром плазменной резки является скорость воздушного потока, которая не должна быть слишком большой. Хорошее качество реза и скорость его выполнения обеспечиваются скоростью воздушной струи, равной 800 м/с. В этом случае ток, протекающий от инверторного блока, не должен превышать 250 А. При выполнении работ на таких режимах следует учитывать тот факт, что в этом случае поток воздуха, используемого для формирования потока плазмы, будет увеличиваться.
Самостоятельно изготовить плазменный резак не так уж и сложно, для этого нужно изучить нужный теоретический материал, просмотреть обучающее видео и правильно подобрать все необходимые детали. При наличии в домашнем пользовании подобного аппарата, изготовленного на основе заводского инвертора, может выполнять не только качественную резку металла, но и плазменную сварку!
В том случае если у вас в пользовании нет инвертора, можно изготовить плазморез, взяв за основу сварочный трансформатор, в таком случае вам придется смириться с его большими габаритами и не малым весом. Так же, плазморез, сделанный на основе трансформатора, будет иметь не очень хорошую мобильностью и переносить его с места на место будет проблематично!
Плазменный резак с ЧПУ
с прибором Waterbed
Станок для резки металла
Станок для плазменной резки металла с ЧПУ
Станок для плазменной резки с ЧПУ
Настольный плазменный резак с ЖК-дисплеем, все с отображением китайских иероглифов. Способ работы сразу отображается под дисплеем, поэтому оператор может выполнять различные операции с простым обучением, а использование очень удобно и удобно. Настольный станок плазменной резки с ЧПУ . Приводная система – сервопривод или шаговый привод.В соответствии с потребностями пользователя вы можете использовать лучшие в мире продукты – импортированный японский сервопривод переменного тока Panasonic или привод с шаговым двигателем, что обеспечивает более стабильную работу, более широкий диапазон скоростей и более короткое время разгона. Этот плазменный станок оборудован уникальным устройством для курения и удаления пыли, а также режущим столом вытяжного типа и устройством для хранения шлака для создания хорошей рабочей среды.
Настольный станок плазменной резки Особенности:
1.Сварной токарный станок из толстой профилированной стали, более прочный и устойчивый.
2. Идеальная конструкция стола токарного станка, 8 мм стальные пластины закреплены на столе токарного станка, покрытого литой оболочкой.
3. Усовершенствованная конструкция с наклонной разгрузкой.
4. Поддержка программного обеспечения для раскроя FASTCAM, например, сгенерированного файла стандартного пути G-кода, также может быть прочитано программным обеспечением преобразования, таким как сгенерированные AUTOCAD форматы DXF. У системы управления дисками обмен файлами, просты в эксплуатации.
5.Support CAMDUCT профессиональное программное обеспечение для промышленности воздуховодов.
6. Источник питания плазменной горелки и поддержка всех известных брендов, ряд национальных патентов от производителей.
Настольный станок плазменной резки Область применения:
Корпус для механической и электрической обработки изделий,
Рекламные вывески, оформление помещений, сады для кузнецов,
Автомобилестроение, судостроение,
Резка и обработка электрооборудования, сварочная промышленность и т. Д.
Настольный станок плазменной резки Применяемый материал:
1.Железный лист,
2. Лист из нержавеющей стали,
3. Титановый лист,
4. Оцинкованный лист,
5. Алюминиевый лист
6. Быстрорежущая сталь и т. Д.
Обычная модель: 1500 * 3000 мм, 1300 * 2500 мм., 1500 * 6000 мм, все модели могут быть настроены
1. Источник питания определяет толщину резки
2. Плазменная режущая головка
3. Плазменный резак
Контактное лицо
,Плазменный резакCUT50P Пилотно-плазменный резак 220В и WSD60 с горелкой и расходными материалами
Уважаемые клиенты, пожалуйста, найдите минутку, чтобы узнать о наших брендах.
Сильные бренды
Основанная в 1983 году, PLASMARGON является наиболее продаваемым брендом сварочных машин и режущих
машины по всему миру.Сейчас обслуживает более 8 миллионов клиентов.
Система менеджмента и сертификация качества
PLASMARGON строго внедряет систему управления ISO9001 и строго контролирует серию
процессов от закупки компонентов до производства, контроля качества и после
продажи. CE, ROHS, LVD, MD и другие сертификаты были выполнены на продуктах
международные авторитетные агентства по тестированию.
Профессиональная команда R & D С тех пор, как Plasmargon изобрел первый CUT-50P, наша команда R & D
разработал десятки машин, таких как 520TSC, TSE200G, SUPER200P и т. д., и изменил
Структура рынка сварочного аппарата для резки. В то же время Plasmargon инвестирует
десятки миллионов долларов на технологические исследования и разработки каждый год.
Глобальный маркетинг и послепродажное обслуживание.Мы находимся в США, Японии, Европе, США
Арабские Эмираты, Китай и др.
В стране 35 филиалов и групп экспертов, которые могут предоставить полный спектр
профессиональные услуги для пользователей Plasmargon, включая обслуживание, обучение и
рекомендации. Мы планируем увеличить наши глобальные точки обслуживания до более чем 100 к 2025 году.
Защита пользователя
Мы предоставляем следующие гарантийные услуги для всех пользователей станков Plasmargon:
A.шестидесятимесячная гарантия
B. Бесплатный возврат для проблем с качеством машины (в течение 30 дней с момента продажи)
C. 24-часовая техническая поддержка (поддержка по телефону, электронной почте, видео и т. Д.)
Быстрая доставка Наши склады расположены по всему миру. Среди них у нас более
100 складов в США, Австралии, Великобритании, Германии, Бельгии,
Япония, Китай и другие страны.После размещения заказа вы можете быстро доставить
товар с ближайшего склада. Добиться старения логистики, которое должно быть достигнуто в течение
одна неделя (задержка специальных мероприятий)
Если есть проблема с использованием продукта, предоставьте видео и фото
детали работы продукта, связанные с вашей последующей операцией возврата.
1. Максимальная толщина среза: 1/2 “, скорость среза: 7,8 дюйма / мин. ； Максимальная толщина среза: 3/4”, скорость среза: 3,9 дюйма / мин, автоматическое двойное напряжение / двойная частота (220 В, 50/60 Гц).
2.Компактный плазменный резак использует неопасный сжатый воздух для резки нержавеющей стали, легированной стали, мягкой стали, меди и алюминия. Предназначен как для сложных промышленных и строительных работ, так и для дома и хобби.
3. Пилотная дуга эффективно режет шероховатые, окрашенные и ржавые поверхности и производит минимальное количество шлака.
4. МОП-транзистор обеспечивает равномерный выход для резки тонкого металла и может достигать высокой выходной мощности для резки толстого металла.
Цифровой инверторный воздушно-плазменный резак на 5.50 Ампер обеспечивает гладкие, чистые реза каждый раз.
Описание:
Входное напряжение питания (В, Гц): 1-фазный 220В 50 / 60Гц
Оценить входную мощность: 10
Текущий диапазон: 20-50
Оценить выходное напряжение: 104
Максимальная выходная толщина: 3/4 ”
Максимальная толщина резки: 1/2 ”
Потеря холостого хода: 50
Коэффициент мощности: 0.85
Arc-начиная: Un-сенсорный
Класс изоляции: F
Степень защиты: IP21
ВКЛЮЧАЯ:
Регулятор воздуха x1
Газовый шланг х1
Зажим заземления x1
Плазменная резка WSD-60P Torch x1
Советы х3
Электроды х3
Кубки х3
Проставка направляющая х1
Там не будет вилка из-за различий между странами
Станок оснащен плазменным резаком с ЧПУ. Цена 1. Машина сварена как бесшовная стальная конструкция. Прочная структура и длительный срок службы 2. Высокая конфигурация, высокая скорость резки и точность. 3., система управления Beijing START, стабильная производительность. 4. Режущий материал: сталь, медь, железо, алюминий, оцинкованный лист, титановые пластины и так далее. 6. Формат файла: G-код 7, Подходящее программное обеспечение: ARTCUT, Type3, ArtCAM. FASTCAM Фотографии станков показывают плазменные резаки с ЧПУ цена Технические параметры станка плазменные резаки с ЧПУ цена
Детали машин Детали плазменных фрез с ЧПУ цена Области применения Машины плазменной резки с ЧПУ 1.Особенно хорошо подходит для средних и тонких металлических пластин. 2. Материал применения: нержавеющая сталь, углеродистая сталь, медь, мягкая сталь, цветной металл и т. Д. 3. Обработка корпусов машин и электронных изделий, рекламные вывески, поделки, железный сад, автомобилестроение, судостроение, электрические аксессуары, boardcutting. SENYO плазменный резак / плазменный резак / плазменный резак с чпу | | SENYO Машина плазменной резки / плазменной резки / плазменный резак с ЧПУ – – – – – – – – – – — Фотографии машины —– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – 000000 — Особенности —– – – – – – – – – – 1.Высокая скорость резки, высокая точность и низкая стоимость. 2. Благодаря прочной и разумной конструкции, машина проста в эксплуатации и долговечна в использовании. 3. Режущий разрез тонкий и аккуратный, что позволяет избежать повторной обработки. 4. Высококонфигурированная система ЧПУ, автоматическое зажигание дуги и стабильная производительность. 5. Вместе с другим рекламным оборудованием они образуют линию по производству рекламы, которая полностью решает проблему традиционного ручного режима. 6.Работа с компьютером и поддержка G-кода и файлов программного обеспечения Fastcam. плазменный резак с чпу 7. Он может резать металлическую пластину рекламного 3D светового письма и профиля флейты с высокой точностью резки. 8.Starfire система управления и устройство arcTHC плазменный чпу. плазменный резак с чпу —– —– —– Технический параметр —– —– —- –
– – – – – – – – – – – – Толщина резки – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – – – – – – – -Доставки запчастей —- – – – – – – – – – – – – – – – – – – – — Применение – — – – – – – – – – – Применимые отрасли промышленности Судостроение , Строительное оборудование, Транспортное оборудование, Аэрокосмическая промышленность, Строительство мостов, Военно-промышленный комплекс, Ветроэнергетика, Конструкционная сталь, Котельные контейнеры, Сельскохозяйственные машины, Шасси, Электрические шкафы, Производители лифтов, Текстильное оборудование, Оборудование для защиты окружающей среды, ЭСТ. Применимые материалы Алюминий, медь, титан, никель, железо, оцинкованный лист, белая сталь, титановая плита, углеродистая сталь, нержавеющая сталь, легированная сталь, композитный металл – – – – – – – – – – – – Образцы работ —- – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – Машинная упаковка —- – – – – – Мы 3 пакета слоев. 1. Для наружных работ мы применяем деревянный футляр. 2. В середине, машина покрыта пеной, чтобы защитить машину от сотрясения. 3. Для внутреннего слоя, машина покрыта утолщенным пластиковым пакетом для водонепроницаемого. – – – – – – – – – Информация о компании – – – – – – – Jinan SENYO Machinery Co.Лтд., Расположенная в прекрасном городе Спрингс-Цзинань, является профессиональной компанией-производителем станков с ЧПУ, занимающейся производством и маркетингом. Jinan SENYO поставляет различные изделия с ЧПУ, такие как маркировочные, гравировальные и режущие станки. Который широко используется для различных отраслей промышленности, таких как реклама, искусство и ремесло, органическое стекло, изготовление пресс-форм, автомобилестроение, текстильное оборудование, электроника, бытовая техника и так далее. Мы специализируемся на предоставлении решений для глобальных клиентов с качественными продуктами и эффективными услугами.«Высокое качество, прежде всего, заказчик» – цель корпоративного управления. У нас хорошая репутация и много агентов по всему миру, особенно в Северной Америке, Южной Америке, Европе, на Ближнем Востоке и в Южной Азии. – – – – – – – – – – – послепродажное обслуживание– — – – – – – – – – – 1) Машина была отрегулирована перед поставкой , – – – – – – – – – – – визит клиента —– – – – – – – – – – – – – – – – – – – – — Relcated Product —– – – – – – – – – – Свяжитесь с нами
Больше новостей | |||||
